火焰表面淬火

用乙炔-氧或煤气-氧的混合气体燃烧的火焰，喷射到零件表面上，快速加热，当达到淬火温度后，立即喷水或用乳化液进行冷却，淬透层深度一般为2-6mm，过深往往引起零件表面严重过热，易产生淬火裂纹，表面硬度：钢可达HRC65，灰铸铁为HRC40-48，合金铸铁为HRC43-52。

   这种方法简便，无需特殊设备，但易过热，淬火效果不稳定，因而限制了它的应用，适用于单件或小批生产的大型零件和需要局部淬火的工具或零件，如大型轴类、大模数齿轮等。常用钢材为中碳钢，如35、45及中碳合金结构钢(合金元素<3%)，如40Cr，65Mn等，还可用于灰铸铁、合金铸铁件，碳含量过低，淬火后硬度低，而碳和合金元素过高，则易碎裂。因此，以含碳量右0.35-0.5%之间的碳素钢最适宜。

感应加热表面淬火;

将工件放入感应器中,使工件表层产生感应电流,在极短的时间内加热到淬火温度后,立即喷水冷却,使工件表层淬火,从而获得非常细小的针状马氏体组织。

根据电流频率,感应加热表面淬火,可以分为:
高频淬火;100-1000kHz.    中频淬火;1-10kHz.    工频淬火;50Hz
1、表层硬度比普通淬火高2-3HRC，并具有较低的脆性；
2、疲劳强度，冲击韧性都有所提高，一般工件可提高20-30%；

3、变形小；
4、淬火层深度易于控制；
5、淬火时不易氧化和脱碳；
6、可采用较便宜的低淬透性钢；
7、操作易于实现机械化和自动化,生产率高；

8、电流频率愈高，淬透层愈薄；
  高频淬火一般1-2mm，  中频淬火一般3-5mm，  工频淬火能到>=10-15mm* 

表面淬火零件的中间热处理是调质
表面淬火 缺点：处理复杂零件比渗碳困难，常用中碳钢(0.4-0.5%C)和中碳合金结构钢，也可用高碳工具钢和低合金结构钢，以及铸铁，一般零件淬透层深度为半径的1/10左右时，可得到强度、耐疲劳性和韧性的最好配合。
对于小直径10-20mm的零件，建议用较深的淬透层深度,即可达半径的1/5；
对于截面较大的零件可取较浅的淬透层深度，即小于半径1/10以下。

1，工作于摩擦条件下的零件，如一般小齿轮、轴

45、40Cr、42MnVB；高频淬火，淬深1.5-2mm)
2，承受扭曲、压力负荷的零件，如曲轴、大齿轮、磨床主轴等
45、40Cr、65Mn、9Mn2V、球墨铸铁；中频淬火，淬深3-5mm
3承受扭曲、压力负荷的大型零件，如冷轧辊等
9Cr2Mo、9Cr2W；工频淬火，淬深>=10-15mm
                          表面淬火、普通淬火后碳钢的疲劳强度比较